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Management

Herbert Blodig
Werksleitung
» Es ist nicht genug zu wissen; man muss auch anwenden; es ist nicht genug zu wollen; man muss auch tun .« Goethe
Vita
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  • 1970 habe ich meine Ausbildung als Stahlformenbauer begonnen. Diese Tätigkeit war mein Sprungbrett in die Kunststoffindustrie. Es ermöglichte mir, mit Spritzgussunternehmen in Kontakt zu kommen.

  • 1976 begann ich als Einrichter für Spritzgussmaschinen in der Kunststoffbranche. Mein Tätigkeitsfeld hat sich in sehr kurzer Zeit kontinuierlich erweitert. Es folgte die Weiterbildung zum Industriemeister Metall, die es mir in der derzeitigen Firma ermöglichte, auch als Ausbilder in der Nachwuchsförderung tätig zu sein.

  • 1986 erfolgte der Wechsel zu den Roth Werken in Buchenau. Dort habe ich die Sparte Spritzguss maßgeblich mit aufgebaut.

  • 1990 Umzug mit den Spritzgussaktivitäten an den Standort Wolfgruben. Bis 1997 war ich als Fertigungsleiter tätig, danach wechselte ich als Projektleiter in den Vertrieb.

  • Nach Umstrukturierungsmaßnahmen in 2003 war ich Betriebsleiter und wenig später Mitglied der Geschäftsleitung mit dem Aufgabengebiet der Werksleitung.

Mitgliedschaften
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Seit fast 30 Jahren Mitglied des IHK-Prüfungsausschusses für Verfahrensmechaniker



Seit 10 Jahren Vorsitzender des IHK- Prüfungsausschuss für Verfahrensmechaniker Kunststoff- und Kautschuktechnik



Seit mehr als 25 Jahren Mitglied und im Vorstand tätig bei der Industriemeister Vereinigung Bezirksgruppe Dill/obere Lahn e.V.
www.imv-dill-obere-lahn.de



Artikel: Sparpotenziale konsequent nutzen, HB-THERM

Interview
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Seit dem Umzug der Spritzgussabteilung nach Wolfgruben ist ein Schwerpunkt Ihrer Arbeit die Energieeinsparung. Welche Maßnahmen haben Sie dafür eingeführt?



Ein konsequentes Energiemanagement ist in unserer Branche besonders wichtig, da unsere Prozesse erhebliche Mengen Energie benötigen. Wir bei Roth Plastic Technology verwenden zum Beispiel die Abwärme, die wir aus unseren Prozessen gewinnen für die gesamte Beheizung der Gebäude durch Fußbodenheizung. Diese konsequente Nutzung von Prozessabwärme betreiben wir erfolgreich seit nun 23 Jahren.



Auch wenn wir bereits heute im Bereich der Energieeffizienz viel umgesetzt haben, ist das Bessere der Feind des Guten, und so gilt auch für die Zukunft, weitere Effizienzpotenziale zu erkennen und zu heben.

Es lohnt sich, mit Energiemanagement die kleinen oder großen „Energiefresser“ im Betrieb systematisch aufzuspüren und diese mit technischen Verbesserungen aus einer breiten Palette dauerhaft zu reduzieren.

Speziell durch den Kauf neuer Maschinen und Anlagen mit energiesparenden Antriebs-, Temperier- und Kühltechniken konnten wir bisher gute Erfolge aufzeigen.

Nicht zu vergessen, jeder dieser Beiträge ist auch ein Beitrag zum Umweltschutz.



Ein weiteres Großprojekt war der Bau der neuen Werkshalle. Was waren die logistischen Überlegungen und welche Vorteile ziehen Sie nun aus dem Neubau?



Die neue Fertigung in Halle 7 ist ein fantastisches Beispiel dafür, wie man sich durch gute Planung logistische Vorteile verschaffen kann. Im Team haben wir das Gebäude so gestaltet, dass wir einen optimalen Materialfluss und kurze Wege haben. Wir parken die Transport LKW´s quasi direkt neben der Produktion. Die weiteste Entfernung vom Montageplatz bis zur Ladefläche beträgt 25 Meter. So verlassen unser Werk, aus dem neu entstandenen Produktions- und Logistikbereich der Werkhalle, täglich bis zu fünf LKW mit Baugruppen für Bodenpflegegeräte unser Werk.



Ein weiterer logistischer Vorteil ist die Direktverladung in der Halle, denn so wird keine Zwischenlagerung der Produkte erforderlich. 



Was ist Ihnen bei Ihrer Arbeit wichtig? Worauf legen Sie besonderen Wert?



Das Zitat von Goethe spiegelt meine Arbeitsphilosophie wider: „Es ist nicht genug zu wissen; man muss auch anwenden; es ist nicht genug zu wollen; man muss auch tun.“ Erfolgreiche Arbeit spiegelt sich dadurch wieder, indem man Dinge zu Ende zu bringt, handelt und erfolgreich implementierte Prozesse standardisiert. Täglich stellen wir uns neuen Herausforderungen, für die Lösungen gefunden werden müssen. Unser Antrieb ist es, beim Kunden die bestmögliche Arbeit abzuliefern. Die wir dadurch erreichen, dass wir uns, über die Zertifizierungen hinaus, ständig neue Standards setzen und auf der neuen Basis weiterarbeiten.

Profilaufnahme Sebastian Herrmann


Sebastian Herrmann

Vertriebsleitung Injection Molding/Composites
Profilaufnahme Helmut Möller


Helmut Möller

Produktmanager Container Systems &
Blowmoulding