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News 2020

Roth hat EMAS Zertifizierungsaudit erfolgreich bestanden

30.01.2020

Dautphetal. Die Roth Werke in Buchenau und Roth Plastic Technology in Wolfgruben bestanden erfolgreich das Überwachungsaudit nach dem Umweltaudit-System EMAS (Eco-Management and Audit Scheme).

Der Umweltgutachter Frank Meckel unterzeichnete im Dezember 2019 die Roth Umwelterklärung und bescheinigte, dass die Daten und Angaben in der Umwelterklärung ein verlässliches, glaubhaftes und wahrheitsgetreues Bild der Tätigkeiten an beiden Roth Standorten wiedergeben. Roth ist seit 2010 nach EMAS (Eco-Management and Audit Scheme) zertifiziert und entwickelte ein eigenes Umweltmanagementsystem mit ehrgeizigen Zielen in mehreren Kategorien.

 
Roth hat das Überwachungsaudit nach EMAS mit Erfolg bestanden, von links: Hartmut Gojdka, Umweltmanagementbeauftragter bei Roth und Geschäftsführerin Christin Roth-Jäger.

Klimaschutz ist Teil der Unternehmensgrundsätze
„Für uns als Familienunternehmen spielen Nachhaltigkeit und verantwortungsvoller Umgang mit Ressourcen eine große Rolle und sind fester Bestandteil unserer Unternehmensphilosophie“, hob Roth Geschäftsführerin Christin Roth-Jäger hervor.
Bereits seit 2017 produziert Roth am Standort Wolfgruben klimaneutral. Dort sowie am Standort Buchenau bezieht das Unternehmen zu 100 Prozent Ökostrom aus Wasserkraft. Roth verstärkte zudem seine Fahrzeugflotte für den regionalen Geschäftsverkehr mit Elektroautos. Die Geschäftspost wird klimafreundlich versendet. Die beim Versand entstehenden Treibhausgase werden durch eine Abgabe für Klimaschutzprojekte neutralisiert. Im Jahr 2018 zeichnete das Bundesumweltministerium Roth mit dem nationalen Umweltpreis aus. Der parlamentarische Staatssekretär Florian Pronold lobte das Engagement des Familienunternehmens für den Klimaschutz.

Zur Roth Umwelterklärung geht es hier.

 Hintergrundinformation EMAS
Das Umweltaudit-System EMAS (Eco-Management and Audit Scheme) gilt als eine der strengsten Verordnungen im Umweltschutz. Sie ist ein von den europäischen Gemeinschaften im Jahr 1993 entwickeltes Instrument für das freiwillige Umweltmanagement und die Umweltbetriebsprüfung von Unternehmen, die ihre Umweltleistung über die umweltgesetzlichen Anforderungen hinaus verbessern wollen. Der Aufbau eines Umweltmanagementsystems und die Abläufe entsprechen der ISO 14001.

 

Mehr Praxisbezug in der Ausbildung mit Roth „Smart Factory“

Auszubildende erhalten Zusatzqualifikation

22.01.2020

Dautphetal. Um die Auszubildenden für die moderne Arbeitswelt vorzubereiten, entwickelte Roth Industries das Projekt „Smart Factory“. Die Digitalisierung von Arbeitsprozessen in Unternehmen sowie digitale Anwendungen in der Produktion (Industrie 4.0) entwickeln sich teils rasant. Damit Schritt zu halten ist eine große Herausforderung für Fachkräfte.

„Deshalb ist es wichtig, bereits in der Ausbildung das Bewusstsein dafür zu schärfen, die eigenen Kompetenzen zeitgleich mit dem technologischen Fortschritt weiterzuentwickeln“, erklärte Michael Donges, Personalleiter beim Roth Familienunternehmen. „Um die neuen digitalen Arbeitsmethoden zu schulen und mit Praxisbezug anzuwenden, haben wir mit Smart Factory ein innovatives Ausbildungskonzept geschaffen. Zudem erleben unsere Auszubildenden hautnah, was autonomes abteilungsübergreifendes Arbeiten heißt und wie ihre Fähigkeiten durch selbstorganisiertes Lernen wachsen“, so Michael Donges weiter.

 

Die Teammitglieder des Ausbildungsprojekts „Smart Factory“ blicken auf eine erfolgreiche Zeit zurück und verabschieden die Senioren Felix Paplauer, Fabio Freund, Mareike Bülte und Jannik Schmidt.

Smart Factory: Ein Unternehmen im Unternehmen
Unter der Federführung von Hartmut Heck, Leiter der zentralen Ausbildung und Dr. Michael Schröder, Leiter des Innovationsmanagements sowie des Personalleiters entstand das Ausbildungskonzept „Smart Factory“ im Frühjahr 2019. Sie stellten ein Team von acht Auszubildenden aus vier verschiedenen Berufen des ersten (Junioren) und zweiten Ausbildungsjahres (Senioren) zusammen, die ein Unternehmen im Unternehmen gründeten. In der Gruppe sind Elektroniker, Industriekaufleute, Industriemechaniker und technische Produktdesigner. Ihre Startinvestition war ein 3D-Drucker für die additive Fertigung mit der Zielsetzung: Aufträge für 3D-gefertigte Produkte aus den verschiedenen Roth Unternehmen und Abteilungen zu akquirieren, zu bearbeiten und dabei mindestens kostendeckend zu wirtschaften. Den 3D-Drucker bauten die Auszubildenden eigenständig unter der Aufsicht von Hartmut Heck auf und nahmen ihn in Betrieb. Das „Smart Factory“ Team stellte Ersatzteile für Fertigungslinien, Prototypen von Produkten und Kleinteile für ganze Baugruppen her. Dabei mussten sie den gesamten betriebswirtschaftlichen Arbeitsprozess bearbeiten – von der Machbarkeitsanalyse über die Kostenkalkulation, die Angebots- und Auftragsabwicklung, die Produktion bis hin zur Finanzbuchhaltung und der strategischen Entscheidung, wie eine Rendite für zukünftige Investitionen nutzbringend dem Unternehmen zurückgeführt wird. Das interdisziplinäre Arbeiten fördert die Fach-, Methoden- und Sozialkompetenz schon in der Ausbildung und bereitet die zukünftigen Fachkräfte auf die Praxis vor.

Die nächste Generation hat schon begonnen
Die Mitarbeit in „Smart Factory“ ist eine Zusatzqualifikation für digitale Kompetenzen und selbstorganisiertes Lernen im Team unter der Leitung der Roth Ausbilder. Das Projekt geht im Jahr 2020 nahtlos weiter. Die Junioren übernehmen die Rolle der Senioren und eine neu berufene Generation Junioren arbeitet sich in ihre Aufgaben ein. Die ausscheidenden Senioren Mareike Bülte, Fabio Freund, Felix Paplauer und Jannik Schmidt haben von „Smart Factory“ viel mitgenommen. „Wir haben ein Pilotprojekt in eine kleine Unternehmensstruktur umgewandelt und Theorien in die Wirklichkeit umgesetzt. Selbstständigkeit, Teamarbeit und das Miteinander werden deutlich gefördert“, sagt Jannik Schmidt. Auch Mareike Bülte ist überzeugt: „Smart Factory war eine tolle Chance, sich weiterzuentwickeln. Wir konnten unsere Fähigkeiten in der Selbstorganisation, im Umgang mit Herausforderungen und im Zeitmanagement verbessern.“
Fabio Freund hob hervor: „Wir haben uns hauptsächlich mit der Montage, dem Betreiben und der Digitalisierung von 3D-Druckern beschäftigt. Dieses Thema wird meiner Meinung nach in Zukunft eine immer größere Rolle in der Industrie spielen. Die Zusammenarbeit der unterschiedlichen Berufsgruppen war spannend, da man als gewerblicher Azubi interessante Einblicke in die Aufgaben der kaufmännischen Azubis bekam. Ich finde das Projekt sehr gelungen und kann die Teilnahme jedem Azubi empfehlen.“

  

Simon Hippenstiel, Jennifer Hambel, Fabian Buckler und Marcel Seeboth präsentieren einige Teile, die das Smart Factory Team hergestellt hat.